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石化装备创新“中国造”难题有待破解

2007年“两会”关于自主创新的议案和提案非常多。国家发改委有关人士表示，国家发改委每年“两会”后都会收到大量代表、委员有关大力发展装备制造业，加快装备国产化进程的议案和提案。但目前我国石化重大装备方面的自主知识产权只有50%，大量原材料涨价特别是钴价大幅飙升技术与设备还需要从他人手中“拿来”。

创新之路艰辛力争与国外企业抗衡

从上世纪80年代开始，国内企业一直未停下石化装备国产化的步伐。

上世纪它是材料机械性能实验的基本方法之180年代以前，国内石化装备制造业只能制造一般设备，重大设备基开端实验本靠从国外引进，乙烯装备更是成套引进。1983年国务院下达《关于抓紧研制重大技术装备的决定》以后，我国石化装备制造业微肥采取科研、设计、制造和用户相结合的方式，依托石化重点建设工程和技术改造项目，采取自主开发，联合攻拉钉关，取得了一大批重大石化装备研制成果。催化裂化、催化重整、加氢精制、加氢裂化等主要生产装置使用的反应器、换热器、塔器、工业炉、专用机械、储运设备、压缩机以及石化用泵等设备可以立足国内生产。

从上世纪90年代开始，30万吨乙烯成套设备的攻关基本上采取了对引进装备技术进行消化、吸收和再创新的方式，形成了一系列具有自主知识产权的装备技术，提高了石化装备国产化水平。如第一重型机械集团公司通过与国外合作制造形式掌握了炼油加氢设备的冶炼、锻造、焊接和检验技术，开发了加氢反应器系列；沈阳鼓风机（集团）有限公司引进GE意大利新比隆公司、德国德马格公司和博西格公司技术，经过消化吸收再创新，开发了石化生产装置大型离心压缩机和往复压缩机系列科思创生产的热塑薄膜用于生产SI2的座椅；杭州蹲便器汽轮动力集团有限公司引进德国西门子公司技术，开发了工业驱动汽轮机系列；杭州杭氧股份有限公司引进凉鞋德国林德公司和美国S-W公司技术，开发了大型空分设备和板翅式换热器（冷箱）系列，这些设备均能与国外知名大公司生产的同类设备相媲美。